HACCP ‘Hazard Analysis Critical Control Point’

Posted on Updated on

HACCP merupakan singkatan dari ‘Hazard Analysis Critical Control Point’. HACCP telah menjadi bagian integral dari program keamanan makanan. Definisi sederhana dari tiap kata yang menyusun HACCP:
Hazard, bahaya atau resiko; Analysis, pemisahan proses menjadi langkah-langkah atau bagian-bagian untuk dipelajari secara terpisah; Critical, penilaian atau evaluasi yang dilakukan dengan hati-hati dan tepat; Control, mengendalikan atau mengecek; Point, posisi, tempat atau lokalitas.


Ada tiga jenis bahaya utama: bahaya biologi, kimia, dan fisik. Identifikasi bahaya yang paling potensial terjadi dan sumbernya hanya dapat dilakukan dengan mempelajari jenis makanan yang diproduksi dan proses yang dilakukan terhadap makanan tersebut. Setelah identifikasi selesai dilakukan, barulah langkah-langkah yang sesuai dapat dilakukan untuk membatasi atau menghilangkan kemungkinan terjadinya bahaya yang mempengaruhi produk akhir.

LATAR BELAKANG

HACCP berasal dari program antariksa. Pada tahun 1959, NASA, Natick Laboratories of the U.S. Army/Laboratorium angkasa angkatan bersenjata Amerika Serikat, dan U.S. Airforce Laboratory Project/Proyek laboratorium angkatan Udara Amerika Serikat meminta Pillsbury Company untuk memproduksi makanan untuk dikonsumsi dalam keadaan tanpa gravitasi. Program ini bertujuan mencapai produk yang dijamin 100% bebas dari bakteri pathogen, toxin/racun, zat kimia, dan bahaya fisik yang dapat mengakibatkan konsumen menjadi sakit atau terluka.

TUGAS AWAL

Hasil dari usaha mula-mula ini berkembang menjadi pendekatan secara teknis untuk mencapai keamanan makanan yang saat ini dikenal sebagai HACCP. Ada 7 langkah atau prinsip yang merupakan inti dari program HACCP. Bagaimanapun, sebelum prinsip-prinsip ini dapat diterapkan, ada 5 tugas awal yang harus dikerjakan.

1. Penerapan program pre-requisite/GMP
2. Dukungan manajemen
3. Pembentukan tim HACCP
4. Deskripsi produk makanan, distribusi, maksud penggunaan dan konsumen potensialnya.
5. Melengkapi dan memverifikasi diagram alir proses

PRINSIP 1 – MELAKUKAN ANALISIS BAHAYA

Untuk melakukan analisis bahaya, diperlukan pengetahuan mengenai bahaya biologi, kimia, dan bahaya fisik yang mungkin terjadi, mulai dari ingredient yang digunakan hingga proses yang dilakukan untuk menghasilkan produk. Langkah ini merupakan langkah yang paling penting karena apabila ada bahaya yang tidak teridentifikasi, tidak akan ada program yang dibuat untuk mengendalikan bahya tersebut. HACCP meliputi bahaya yang akan mempengaruhi kesehatan manusia dengan menyebabkan luka atau sakit. HACCP tidak menyangkut rasa, bau atau penampakan produk. Hal-hal tersebut berkaitan dengan kualitas, bukan dengan HACCP.

PRINSIP 2 – MENGIDENTIFIKASI TITIK KONTROL KRITIS (CCP)

Definisi Critical Control Point (CCP) saat ini adalah langkah di mana pengendalian/kontrol dapat dilakukan dan penting untuk mencegah atau menghilangkan bahaya terhadap keamanan makanan atau mengurangi bahaya tersebut hingga tingkat yang dapat diterima (NACMCF 1997)

Salah satu contoh dari langkah ini, adalah mengetahui bahwa produk telur yang digunakan dalam adonan kue memiliki potensi mengandung Salmonella. Dengan pengertian bahwa Salmonella yang ada dalam adonan untuk es krim dapat menyebabkan konsumen menjadi sakit, langkah-langkah diambil untuk meminimalkan atau menghilangkan potensi bahaya tersebut. Ini dapat dilakukan dengan mengharuskan pasteurisasi terhadap semua produk telur. Karena itu, penerimaan telur yang sudah dipasteurisasi menjadi CCP ketika memproduksi adonan es krim. Tetapi apabila adonan tersebut akan melalui proses pemanggangan, temperature kue di dalam oven dapat dengan efektif membunuh bakteri. Karena itu, ‘langkah pembunuhan’ dengan oven merupakan CCP dalam produksi kue panggang.

PRINSIP 3 – MENENTUKAN BATAS KRITIS

Batas kritis ditentukan untuk mengidentifikasi apakah suatu proses berada di dalam atau di luar control. Apabila batas kritis telah ditetapkan dan batas tersebut dilampaui, berarti potensi bahaya telah terjadi dan tindakan yang sesuai harus dilakukan. Proses yang di luar control misalnya pemasakan yang kurang atau metal detector yang tidak berfungsi. Apabila batas kritis ini dilewati, produk harus diberi status ‘on hold’ dan system harus dikembalikan ke dalam batas kritis. Para pekerja juga harus mengisi form untuk mendokumentasikan bahwa telah terjadi penyimpangan pada CCP dan tindakan apa yang diambil.

PRINSIP 4 – MENENTUKAN PROSEDUR MONITORING

Setelah CCP dan batas kritis ditentukan, diperlukan cara untuk memonitor langkah-langkah proses. Langkah ini mengharuskan tim HACCP utnuk menentukan apa saja yang harus diukur, bagaimana pengukuran dilakukan, bagaimana pencatatan data dan berapa sering data perlu dicatat untuk memastikan bahwa proses masih tetap dalam control.

PRINSIP 5 – MENENTUKAN TINDAKAN KOREKTIF

Salah satu aspek yang paling menguntungkan dari proram HACCP yang dijalankan dengan baik adalah diperlukannya rencana tindakan yang tepat, yang harus dikembangkan untuk setiap CCP. Rencana tindakan korektif harus tertulis untuk setiap CCP dalam proses. Tidak boleh ada situasi di mana pekerja berkata, “ Ada sesuatu yang salah! Apa yang harus saya perbuat?” Prosedur yang jelas dan mudah dimengerti harus ada untuk menyediakan instruksi kepada siapa pun yang memonitor CCP.

PRINSIP 6 – VERIFIKASI

Verifikasi merupakan cara pengecekan ulang terhadap prosedur monitoring sekaligus merupakan proses peninjauan ulang yang menjamin ketepatan seluruh program HACCP dalam jangka panjang. Verifikasi harus dilakukan oleh seorang pekerja yang tidak bertugas secara rutin untuk memonitor CCP. Verifiksi dilakukan dengan melakukan pencatatan mengenai kebiasaan kerja rutin monitoring dan secara independen melakukan pengecekan terhadap peralatan. Sebagai contoh misalnya mengecek temperature oven dan menulisnya dalam buku log yang terpisah. Hal ini menolong untuk memastikan bahwa proses CCP berada dalam control. Proses verifikasi memerlukan catatan yang jelas dan sesuai untuk memastikan bahwa verifikasi tersebut telah dilakukan. Verifikasi jangka panjang misalnya mengkalibrasi thermometer oven dan menguji metal detector.

PRINSIP 7 – PENYIMPANAN CATATAN

Dokumentasi yang akurat merupakan dasar program HACCP. Apabila Anda tidak mendokumentasikan suatu kejadian, Anda akan mengalami kesulitan untuk membuktikan bahwa kejadian tersebut pernah terjadi. Semua dokumen yang diisi sebagai bagian dari program HACCP harus disimpan dalam file bersama dengan catatan-catatan terkait dari program yang disyaratkan. Pencatatan yang baik dapat membantu menjawab pertanyaan yang diajukan oleh pelanggan dan dapat membantu untuk mempertimbangkan perubahan apabila diperlukan.

DOKUMENTASI

Apabila suatu proses keluar dari control, dokumentasi yang dilakukan harus menyediakan gambaran yang jelas dari:
1. Tindakan korektif yang diambil untuk mengembalikan proses ke dalam control
2. Tindakan yang diambil terhadap produk yang dicurigai
3. Tindakan korektif jangka panjang yang diambil untuk menjaga proses tetap dalam control di masa yang akan datang.

Catatan harus disimpan di tempat yang mudah dijankau selama setidaknya 6 bulan. Catatan yang lebih lama dapat disimpan di tempat lain dan harus disimpan selama setidaknya 1 tahun atau 2 kali shelf life produk. Apabila shelf life produk sangat lama, catatan dapat disimpan selama 1 tahun setelah produk kadaluwarsa.

MANUAL HACCP

Setiap pabrik harus mengorganisasikan rencana mereka dalam bentuk manual kerja yang disebut HACCP Manual. Subjek yang direkomendasikan tercantum dalam manual yaitu:
1. Informasi menenai perusahaan
2. Daftar anggota tim HACCP
3. Program pre-requisite
4. Diagram alir proses
5. Analisis bahaya
A. Deskripsi produk
B. Bahan mentah/Raw material
C. Deskripsi proses
I. Master Plan
II. Form laporan penyimpangan (kosong)

RENCANA (PLAN) HACCP

Mengumpulkan bahan untuk HACCP Manual merupakan cara yang sangat baik untuk mengevaluasi seluruh program keamanan makanan untuk pabrik dan dengan jelas menunjukkan komitmen untuk memproduksi produk yang aman. Proses tersebut evolusioner dan berkelanjutan. Semua perubahan yang dibuat dalam produk atau proses harus tercantum dalam rencana HACCP. Personil yang secara langsung terlibat dalam pemeliharaan rencana HACCP sebaiknya mengikuti program training secara teratur untuk menambah pengetahuan dan kesadaran mengenai perubahan yang dapat mempengaruhi hubungan dengan pelanggan.

About these ads

3 thoughts on “HACCP ‘Hazard Analysis Critical Control Point’

    din said:
    Mei 12, 2009 pukul 4:30 am

    ini salah 1 produk yg ada haccp

    Windy Wulandari said:
    Juni 10, 2013 pukul 2:22 am

    terimakasih atas ulasannya, sangant membantu :)

    ramdhinidwita said:
    April 5, 2014 pukul 9:22 am

    Reblogged this on ramdhinidwita.

Tinggalkan Balasan

Isikan data di bawah atau klik salah satu ikon untuk log in:

WordPress.com Logo

You are commenting using your WordPress.com account. Logout / Ubah )

Twitter picture

You are commenting using your Twitter account. Logout / Ubah )

Facebook photo

You are commenting using your Facebook account. Logout / Ubah )

Google+ photo

You are commenting using your Google+ account. Logout / Ubah )

Connecting to %s